Sobre nosotros
Más de 20 años de experiencia nos avalan en el sector de tratamientos de aguas en diversas Industrias.
Sobre Agua e Industria SL
Cada empresa debe disponer de los mejores técnicos en su campo de especialización, es la clave de su éxito. Pero en algún caso requiere de expertos en otras especialidades de manera puntual. Es aquí donde un servicio de consultoría se hace imprescindible para garantizar buenos resultados. En el caso del agua esto es conocido desde hace mucho tiempo y todas las industrias dispone de este en mayor o menos profundidad.
La gestión de aguas en la industria tiene un alto valor. Por el coste del agua en sí misma y por los problemas que puede provocar en su uso.
Como recurso importante se debe usar de la manera más inteligente para reducir su consumo. Y además se debe tratar correctamente para evitar coste asociados al mantenimiento.
Ese mismo valor se debe tener en la fase de diseño, una ingeniería bien calculada, optimizada, asegura conseguir los objetivos de calidad y cantidad de agua necesarios para nuestro proyecto.
La consultoría en estas dos líneas es la especialidad de Agua e Industria SL. Claramente enfocada a la mejor gestión.
Nuestros casos de éxito
Nuestras herramientas para aportar soluciones a las inquietudes de nuestros clientes han sido obtenidas por las experiencias y soluciones encontradas en numerosas oportunidades que se han convertido en nuestros casos de éxito.
Proceso de refino del petróleo
Una refinería presenta altos costes asociados a la limpieza de un intercambiador de calor de fondo de columna. Después de un trabajo de estudio y ensayos de laboratorio se presentan varios activos como válidos para el control del ensuciamiento. Un ensayo industrial de dos de ellos y un cambio de punto de dosificación reducen el problema y consiguen un rendimiento energético muy superior. Ahorros cotizados, confirmados por los técnicos de 500.000 €/año.
Producción de vidrio
El sistema de refrigeración de las unidades críticas de una planta de producción de vidrio hueco provoca una parada preventiva de producción. El estudio del problema conduce a identificar un caso grave de incrustación. Aplicando un control de pH y un buen diseño de tratamiento se consigue evitar las paradas. Ahorros certificados de 65.000 €/año. Una posterior optimización permite usar agua de pozo en lugar de agua municipal con una reducción de costes suplementaria de 70.000 €/año.
Producción de amoniaco
En estas plantas se requiere una calidad de agua excelente para su uso en calderas de presión superior a 100 bar. Esta se hacía mediante tecnología de resinas con altos costes asociados al mantenimiento por su estado de conservación. El diseño adecuado para tratamiento con membranas consigue un agua de mayor calidad para la caldera, reducción de consumo neto de agua de la planta por reutilizar el rechazo y mejor uso de otros equipos de tratamiento de aguas. Todo ello con un ahorro neto global de 1.000.000 €/año, recurrente asociado a reducción del coste del agua desmineralizada.
Planta Termosolar
La puesta en marcha de estas plantas está condicionada por la fecha de entrega al cliente final. No era posible superar las pruebas de prestaciones ya que la calidad del vapor no permitía poner a pleno régimen la turbina y alcanzar condiciones normales de producción. Una revision del programa de tratamiento químico, cambios en las condiciones de operación y el ajuste en campo de dosis de producto permite calidad de vapor dentro de especificaciones y entrega de la planta en fecha.
Diseño de planta desmineralizadora
En el proceso de ingeniería básica de una planta de producción de Hidrogeno verde se define un determinado proceso de producción de agua pura. Una revision de los parámetros iniciales y de las especificaciones finales a conseguir modifica sensiblemente el diseño, consigue un menor coste de inversión y asegura la calidad adecuada. El conocimiento de las mejores y más modernas técnicas de producción y los proveedores adecuados son decisivos en este caso.
Gestión remota
Una planta termosolar en operación no consigue las condiciones de producción adecuadas, las especificaciones de vapor no alcanzan los valores objetivo de manera continuada. Mediante sistema de comunicación electrónica, y el envío de la información adecuada, se dan las instrucciones para el ajuste del programa y se mejoran los resultados. Se consigue sin incurrir en gastos de desplazamiento y estancia, además de anular la posibilidad de contagios por microrganismos.